Fusion du verre - Brut de miroir

Pourquoi vouloir autre chose que les bruts en forme de disque épais du commerce?
    1 - Pour le poids! Quand on commence à vouloir faire grand il faut aussi chercher à faire léger pour ne pas avoir une structure démesurée. Un gros télescope ne peut être l'homothétie d'un petit.
   2 - Pour une mise en température plus rapide. Un miroir alvéolaire peut permettre la circulation de l'air à l'intérieur de celui-ci. Le coefficient de dilatation devient donc moins critique, ce qui permet l'usage du verre float (verre à vitre ) et permet d'envisager la fourniture de plaques de grandes dimensions.

Plusieurs stratégies peuvent être adoptées. Dans l'ignorance de connaître le meilleurs résultat j'en ai essayé plusieurs.

Ce que je n'ai pas fait: fusion de disques de verre superposés pour faire un brut épais classique. Sauf la gestion d'un bon recuit cela ne pose pas de difficulté. Les températures nécessaire ne dépasse guère 720°C ce qui est très accessible. Pour plus de détails voir le site de Mike Davis .


Fusion d'un brut en sandwich de nid d'abeille monobloc. Solution utilisée pour les grands miroirs monolitique (LBT). Cette solution à ma préférence mais nécessite un moule résistant à la cuisson à 950°C qui puisse être usiné (je n'ai pas exploré l'autre option de couler le moule sur un modèle perdu comme en fonderie bronze) et, qui puisse être extrait du miroir sans trop de difficulté.

Miroir alvéolaire ouvert. C'est toujours mieux qu'un disque plein mais ce n'est pas mon objectif. Toutefois c'est assez facile à faire et cela permet d'avoir de la matière première pour les deux versions ci-dessous. Au stade ou j'en suis, c'est la partie la plus développée.



Fusion de deux demi miroirs ressoudés. Cela demande trois étapes de chauffe mais chacune est plus facile à réaliser. On peut avoir une bonne ventilation des alvéoles et un sandwich plus performant.



Fusion d'un demi miroir et d'une face avant en disque découpé et soudé en face avant. Même début que précédement en remplaçant un demi miroir par un disque de verre découpé. On gagne une étape et l'on peut polir le coté disque de verre sans craintes de bulles d'air. Cela à l'air élégant mais les deux parties du miroir ont une histoire thermique différente. Garderont-ils le même coefficient de dilatation? Si cela n'est pas le cas on obtiendra un bilame!



Miroir soudé. On fait un puzzle en verre découpé et éventuellement calibré à la meule puis on soude l'ensemble. Cela se fait vers 720°C mais cela doit être assez précis. Il faut souder avant que la structure ne s'affaisse. Les premiers essais semblent faire espérer une solution. Voir aussi le projet Strock2500.

Fusion d'un sandwich verre découpé - mousse de verre - verre découpé. Même idée qu'au dessus mais on remplace la multitude de cloisons de verre par un bloc de mousse de verre. Il existe de la mousse de verre float et de la mousse de verre borosilicate. Cela a la consistance de la meringue et se taille donc très facilement. Malheureusement il s'agit d'une mousse à alvéoles fermées. L'air contenu dans la mousse crée une dépression au refroidissement qui contraint les deux faces du verre au refroidissement. Je ne suis pas arrivé à contourner le problème.