JMBeraud

Structures sandwich & composites pour instruments astronomiques

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Non, ça semble être ça.
Un thermoplastoc poreux d'aspect extérieur lisse.
Il s'utilise un peu en revêtement mural pour isolation phonique et thermique
Je l'ai utilisé pour faire des protos de barillets.
Le fléchissement sous charge est quand même assez significatif, très proche du balsa quoique un peu plus souple.
Selon la section, il supporte très mal le cintrage.
Comme le dit Ebondoux, il casse en se rétractant + fissures, donc pas intéressant.
Le polystyrène PS en rouleau que j'ai se présente sous forme de nappe d'aggloméré de bulles de PS.
Soit je l'utilise comme charge d'épaisseur, soit je suis obligé de faire un tube en pure fibre de verre-epoxy (je n'utilise pas de polyester), donc plus lourd quoique plus fin
De beaux tests en perspective

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salut,
ça ne me parrait pas couillon. en effet, il en existe en rouleau en ep 3 mm ou 5mm de mémmoire (utilisé pour faire des semelles pour auaqrium). Mine de rien, c'est déjà roulé ! ça ne doit donc pas poser problème de le mettre en forme au diamètre désiré.
Voir comment ce truc de faible épaisseur encaisse la résine. Mais je suis confiant : beacoup de modélistes stratifient sur du polystyrène expansé - bien que l'extrudé soit généralement préféré.

POur la balsa, une fois stratifié, il est complètement protégé et ne craint plus rien - sauf sur une stratification pas terrible avec des manques ou lors d'efforts trop importants qui génèrent un délaminage ou des fissures. Mais même délaminé, si le bois a été bien enduit, il est littéralement vitrifié.

Serge
Ki stratifie et contrecolle du carbone sur l'araignée du T400 pour en augmenter la rigidité.
Remarque à ce sujet : j'ai constaté non sans effroi un contrecollage carbone/carbone à l'epoxy qui a laché dans le temps au niveau de l'araignée.
Après analyse, il semble que les pièces préparées à l'avance, moulées sur des cornières ou des vitres généreusement cirées, n'ont pas été correctement décappées de cette couche de cire résiduelle. Le verdict est sans appel : ca ne colle pas !!!!
moralité - mais on s'en doute bien - : bien gratter et décapper les pièces de démoulage avant collage !!!!! fô variment préter une attention toute pârticulière à la préparation des pièces...

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Bonjour tout le monde,

Oui, le Depron, ça se stratifie. je n 'ai pas une grande expérience avec ça, juste une plaque "pour voir" il y a un bout de temps. Le problème avec ces matériaux, c'est que leur module de cisaillement est lamentable, ce qui donne des sandwich avec de très faibles propriétés méca en flexion.
Pour ne rien arranger, c'est aussi très mauvais en compression, et le moindre serrage un peu fort sur une peau d'un sandwich fait avec ça va faire un petit creu, sauf à mettre un paquet de couches de renforts.

Bref, ce matériau n'est pour moi pas adapté. Si vous voulez aller sur les mousses, il vaut mieux selon moi partir sur les mousses type Airex et autres qui sont faites pour ça, et qui se trouvent en différentes densités (plus elle est élevée mieux c'est...mais plus c'est cher et lourds, histoire de compromis comme d'habitude). Je suis presque sûr qu'li en existe en faible épaisseur qui se drappe en simple courbure par préchauffage par exemple (cylindre...).

Serge, effectivement, je te confirme que l'état de surface est important pour un collage. Non seulement la propreté, mais aussi la rugosité. L'aspect "peel ply" ou "tissu d'arrachage" est recommandé, il donne un petit aspect rugueux drôlement intéressant, contrairement à une surface lisse qui n'est pas recommandée. Comme tu dis un petit coup de papoer de verre peut aussi aider. Et nettaoyage à la MEK, ou dégraissant obligatoire (pas de poussière non plus).

Pour ceux qui suivent le post initial, pour la suite de mon post (avancement des essais), je suis en phase d'hibernation, je reprendrai sûrement au printemps...

JMarc

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Ca c'est bien vrai, le Depron ne supporte pas la compression, d'où importance de stratifier la tranche (ce que j'ai constaté avant de faire la tranche et après, c'est flagrant).
Autre inconvénient: ça se coupe absolument parfaitement en rectiligne, beaucoup moins bien en curviligne...
Reste qu'il y a très peu de solution mis à part le PS rouleau pour faire une épaisseur fine cintrable comme il faut pour faire un tube.
Je vais peut-être essayé le balsa pour faire le barillet.

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Le balsa est 100x mieux, c'est sûr...
Pour le tube, le nida comme démontré sur le post initial.
JMarc

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quote:
Pour ceux qui suivent le post initial, pour la suite de mon post (avancement des essais), je suis en phase d'hibernation, je reprendrai sûrement au printemps...

Et nous en attendant on fait quoi ? hein, je te le demande... et bien on se tourne les pouces.
Non mais sans blague, aller, au taf, et plus vite que ça !!!

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Certes, mais le nida c'est beaucoup trop épais!
Déjà que les 4mm du PS c'est énorme...
Du coup j'hésite pas mal à faire le tube en pure fibre/résine.

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hello,

une petite question, comment vous feriez pour avoir le même état de surface qu'avec un moulage sur plaque de verre sur un monolithique?
Pour le moment je suis bloqué dans mes essais, il fait pas assez chaud chez moi lol

Erick

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en tout cas pour un tube,
j'crois que je prendrais des planches de balsa, et je suis plus près d'un magasin de modélisme que d'un distributeur de produits spécifiques. Aucun souci de cintrage avec les fibres du bois dans le bon sens. En aéromodélisme, on arrive à négocier des bords d'attaques d'ailes. On peut préformer la planche (ou l'ensemble de planches précollées pour une plus grande surface) en la trempant au préalable. Le truc qui tue : un bain dans de l'amoniaque et le rayon de courbure mini peut être vraiment spectaculaire. Mais pour nos tubes, à sec, ca doit le faire (avec des planches ep 2 mm) !

pour l'état de surface, j'vois pas d'autres solutions que de stratifier dans un moule, un tube fendu ou préfendu en deux (PVC, tole,...) Quelqu'un a une autre idée ?!?

Serge

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Tiens ben ça alors, pourquoi trop épais le nida??? 8mm, ça ne fait pas lourd quand même, on gagne quoi à prendre plus fin?

Eric, je ne comprends pas la question. Faire un tube avec un aspect extérieur de surface "lisse", c'est ça?

Pour ceux qui viennent aux JOA, j'y serai le samedi matin, on pourra en parler, j'amenerai des échantillons pour ceux qui sont intéressés.

JMarc

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Ben le problème c'est au niveau du cône de lumière!
J'ai tout bien peaufiné avec le logiciel Newt, et je n'ai alors pas tous les critères au max si le tube est trop épais.

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Eric, je ne comprends pas la question. Faire un tube avec un aspect extérieur de surface "lisse", c'est ça?

oui mr,

autant faire des plaques nickel je vois bien l'idée mais sur un monolithique avec des formes un peu à la noix je vois pas trop. c'est pour le coté "jolie" (qui en soit m'est pas le plus important mais bon...)
on alors on stratifie ponçage très fin + verni et c'est bon.

Merci grand gourou carbone !!!

Erick

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Pour l'epoxy à l'epoque ou je faisais des planches a voile... il y avait de la resine de glacage. Mais ça alourdit plus qu'un vernis. Quoiqu'il en soit l'epoxy se polit au polish auto, au policuivre aussi et surement aux poudres a polir nos miroirs? Qui pourrait essayer j'ai rien sous la main en ce moment... toujours tres interressant ce post, merci à tous,
Chris

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Astropernoel, je comprends, mais je pense que tu peux faire avec quelques mm de plus, tu dois pouvoir jouer sur les autres paramètres, non? De mémoire pour mon design (ça remonte je dois me plonger dedans à nouveau), on a quand même pas mal de liberté. Je me trompe? Après, si tu as fais le tour et que tu ne peux pas faire autrement, c'est juste dommage d'être limité par ça...

Erick,
OK, je pige. C'est marrant comme le coté brillant ressort souvent, alors même que cela n'apporte rien, surtout de nuit!
Mais je pense que c'est bien légitime de vouloir un beau tube Moi même j'ai prévu une petite finition sympa, mais ce sera pour la fin! A mon avis ce n'est pas cela qui doit faire choisir telle ou telle méthode de fabrication.

Pour la technique, on a différentes méthodes pour sortir un tube "lisse" sans ponçage et vernis (quoiqu'on peut en rajouter aussi ...).

Voici quelques méthodes de drappage qui donnent une surface de référence extérieure, mais QUI NE SONT PAS LES PLUS SIMPLES à mettre en oeuvre.
Pour moi ce n'est pas ce qui est à utiliser, mais puisque tu me poses la question...tu pourras faire ton choix, et puis ça enrichit le post.

Métode 1
- dépose des plis sur un support (rectangle de papier silicone ou "grille" mis en "rond", puis glissé à l'intérieur d'un tube (si c'est un tube). Mettre les différentes couches de renfort et de matériau d'âme, protéger par le film qui va bien, puis enfiler et gonfler une vessie. La pression va plaquer les plis sur la paroi intrieure du tube et créera le tube recherché après cuisson. Cette méthode a l'avantage de ne pas devoir plaquer les plis "au plafond" ce qui est en pratique quasi impossible, même en profitant de la pégosité de la résine et de matriser le "tack".

Méthode 2
- dépose des plis à l'intérieur d'une demie (ou tiers etc) coquille représentant la structure finale. Tirer le vide comme sur un plaque, puis assembler les différents tronçons après cuisson selon le design. C'est la méthode utilisée en industrie quand on veut que la partie extérieure soit lisse et de référence. A noter que dans ce cas là, on peut insérer aussi des "gabarits" de références intérieures sous la bache pour y rapporter plus tard d'autres assemblages ayant eux aussi des surface de référence).

En passant, les méthodes pour faire un tube sans s'embêter sont les principes classiques de drappage par l'extérieur (je préconise):

Méthode 3
- mandrin carton pelable (Sonotube ou équivalent dispo en différents diamètres), rapide et très simple pour des essais, c'est ce que j'ai utilisé pour l'exemple du post initial, j'ai pourtant baclé le boulot et la finition est quasi bonne. Un bon exemple bien fini et détaillé de cette méthode qui devrait en intéresser plus d'un http://www.rocketryplanet.com/content/view/3049/38/

Méthode 4
- tube métallique (démoulage par refroidissement du tube qui se rétracte et libère ainsi le précieux tube composite). Sur ce même thème de fabricant amateur de fusée aux US, des gars utilisent des mandrins métalliques et démoulent à l'azote liquide...voir: http://www.jcrocket.com/nike-asp.shtml

Méthode 5
- la méthode décrite par Serge, un tube fendu (souvent en bois) équipé d'une petite "languette" qui se retire après la cuisson et qui permet de démouler en faisant diminuer le dimètre apparent du moule

Pour l'aspect, un léger ponçage si nécessaire, puis application de vernis et autre "truc qui brille" au pinceau ou pistolet. Pour cette dernière étape, je ne saurai que trop vous conseiller d'aller demander conseil à MAP Yachting, il y a là bas un gars qui maitrise ce sujet mieux que personne (je l'ai découvert l'an dernier).

Erick, une chose de plus, quand tu précises "monolithique", tout ceci s'applique aussi aux sandwichs, ça ne change rien.

J'espère que tout ce charabia sera utile.

Bonne barbouille !

A bientôt,
JMarc

[Ce message a été modifié par JMBeraud (Édité le 17-02-2010).]

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"Erick, une chose de plus, quand tu précises "monolithique", tout ceci s'applique aussi aux sandwichs, ça ne change rien"

humm un poil par ce que je vois pas comment faire un contre moule avec ma forme à la noix lol donc ça sera comme je pensais, sans surface de référence et tant pis pour le coté "joli".

Merci en tout cas pour ces précisions.

Erick

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Comprends pas... quel contre-moule? Tu n'as pas une pompe à vide qui traine quelque part? Tu auras de toutes façons forcément au moins une surface de référence.
JMarc

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bonsoir
pour réaliser mon tube de 200X800 j'avais plusieurs idées. Rouler du nid d'abeille ou de la mousse de PVC. aucun problème pour l'un ou l'autre. Même si le nid d'a est plus épais, il à de meilleures carac. Dans tous les cas j'ai commencé par me faire un tube roulé de 240 mm sur lequel j'ai ciré mon démoulant. Ensuite du papier sulfurisé fixé au double face et une premiére peaux de carbone le tous dans une bache à vide avec tissus d'arrachage et autres. ensuite viendra dessus mon nid d'a de 5mm avec un raccord à 45°et rebache. Puis la peau ext et rebache.
Je ne sais pas si je vais poursuivre pour un tube car dans l'idée de réaliser un plus gros diamètre. j'ai repris ma conception pour en faire un modèle réduit d'un 300mm à f/d 4. De plus madame souhaiterais l'utiliser en Dobson grand champ !!.
Le nid d'a se roule facilement si c'est du molex, la mousse de PVC ce roule facilement avec un pistolet thermique, à température modérée 100°C.
Pour la finition la dernière peaux pourrait étre "vitrifiée" avec un tissus de blocage au lieu du tissu d'arrachage ensuite, les autres tissu et la bache à vide.
Ce n'est qu'une idée, je n'en suis pas encore là.
cordialement
Fabrice

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"Comprends pas... quel contre-moule? Tu n'as pas une pompe à vide qui traine quelque part? Tu auras de toutes façons forcément au moins une surface de référence."

Bhé en fait, prend le principe des réalisations de jaques Civeta, je ne vois pas bien comment faire un contre moule sur la partie extérieur pour avoir un aspect lisse et carbone tip top comme le ferait une plaque de verre. Donc on stratifie sur un support (la forme du monolithe), puis pour la face externe je ne vois que ponçage et vernis, à moins qu'il y a ai autre chose, c'était ça ma question


Erick

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Eric, comme je disais tu polis une couche de resine pure passée en plus et que tu as finement poncée si tu veux planéité + poli
Sinon, les contres moules pour avoir un fini comme sur une vitre, c'est pareil il faut faire un gel coat poli a la surface.
Chris

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Oui Erick j'ai bien compris. Ta forme a beau être exotique, tout ce qui est ci-dessus est valable. La plupart des pièces faites en nida sont tortueuses et non simple courbure.
La solution c'est ponçage etc., et tu as bien une surface de référence, mais qui est en dessous. Le truc, dans les méthodes 1 à 3, c'est de drapper les renforts "à l'intérieur". Tu es obligé d'avoir une forme, donc si tu peux le faire "par l'intérieur", tu auras ta surface lisse "à l'extérieur". Si tu ne peux pas, tu auras un aspect un peu moins reluisant, et il faudra un peu poncer etc. Par expérience tu peux pratiquement toujours faire l'une ou l'autre des méthodes, mais le moieux est de ne pas se prendre la tête avec l'aspect de surface.

JMarc

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Salut,
Comme annonçé la semaine dernière, j'ai fait mes petits essais de stratification cette semaine: bilan plutot positif... c'est en se plantant qu'on apprend:

Le but est de stratifier un pli de fibre de verre 200gr sur les deux faces d'une planche en polystyrene épaisseur 7mm environ

-2 plaques de 20*10cm environ et 2 plaques de 8*4cm envisagés

-préparation résine + durcisseur 100parts de résine +45 parts de durcisseur
j'ai pesé 60gr et 27gr dans un gobelet en plastique. On touille, c'est un peu exothermique , la résine durant la pesée avait l'air fort visqueuse, espérons que ce ne soit pas trop visqueux pour impregner les fibres...le mélange à l'air plus fluide, c'est tant mieux.

Mince j'ai oublié le pinceau pour appliquer la résine!! Tant pis

Sous sorbonne, gants nitrile, j'appliques de la résine sur les plaques, déposes ma fibre dessus, le résine passe très bien au travers.
Ouaahh c'est cool, petit coup de rouleau ébulleur, la stratification est plaisante, la résine + durcisseur est trés fluide et s'applique super bien!!!
Pour l'instant je ne vise pas l'optimisation de la masse de résine appliquée. J'enleves quand meme le surplus avec du papier absorbant en tamponnant sans frotter sinon les fibres perdent leur motif déja bien abimé par leur conditionnement en tissu pliés plutot que roulés et la manipulation avec des mains sèches qui accrochent la moindre fibre. Après cette opération, on voit meme les bulles du polystyrene à travers la résine

On retourne la plaque et rebelote. les plaques s'enchainent, c'est vraiment plaisant à travailler cette résine...

J'ai eu assez de résine pour faire les deux petites plaques, malheureusement une seule grande plaque a été faite, c'est pas grave, il y à pire dans la vie.

Passons à l'étuvage, j'ai la chance travaillant dans un labo de rhéologie de disposer de plusieurs étuves 50*50*50cm3 environ, température reglable 40 à 240°C evec palier possible tout ça, tout ça mais on va se limiter à température fixe. Petite recherche sur température fusion polystyrene sur internet, fusion 160°C... Le fabricant de résine préconise 120°C pendant 4h
Je règle l'étuve à 120, j'ai 40°C de marge avant la fusion.

L'étuve est prete, je pose la grande plaque sur 2 gobelets plastique et met le tout à l'étuve, je la ferme et part chercher les deux petites plaques.
En ouvrant l'étuve pour y poser les petites plaques, quel spectacle!!
Les gobelets ont ramollies, le polystyrene a disparu de mes sandwichs fraichements statifiés. Je sort tout ce bazar qui a visiblement pas du tout apprecié 2minutes d'étuve à 120°C. (déception)
Aahhgg ma belle plaque est en train de couler, j'y passe pas 30sec direction poubelle, deux petites plaques encore plate à sauver...

J'abaisse la consigne à 80°C, consigne atteinte, c'est bon, allez les petites, au four..

Deux minutes plus tard petit coup d'oeil, les gobelets sont entier, les plaques font la tete rrrgggg!! blindé, j'observe le spectacle tel un eternel contemplatif:

le polystyrene bout sous le plis superieur de verre, une bulle de gaz se forme sans arriver à s'échapper , ca pue la mort, allez poubelle!!!

Désolé, j'aurais aimé faire quelques images pour vous faire partager le spectacle.

Bilan pour une première experience:

Application résine, j'adore
Passer le rouleau, j'adore
Decouper les tissus, ça va
Sentir le durcisseur, j'aime pas trop!!
Connaisances du polystyrene, faudra potasser un peu!!!

Le but de cet manip était d'obtenir quatres plaques pour les torturer en flexion et compression, finalement j'ai pas mal torturé le polystyrene sur ce coup-là...

A la prochaine en tout cas.

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Les affaires reprennent !

Après la trève hivernale, la résine est de nouveau de sortie. Il ne me reste plus que quelques vérifications de fabrication avant d'attaquer les choses sérieuses disons de taille un peu plus imposantes...

Cette fois-ci il s'agit d'un coin de malle, j'ai utilisé un outillage fait de 3 toles fortes soudées ensemble que et qui ont été serrées par des serre-joints pour la "mise en forme" arpsè drapage des tissus imprégnés et des bouts de nida. Le résultat me convient très bien, et comme d'habitude c'est à toute épreuve pour une masse dérisoire.

Très bientôt la suite avec des essais de fignolage (chants dégressifs sur deux bords continus pour l'esthétique).

Je mets aussi ça dans le post initial pour plus de cohésion.

JMarc

[Ce message a été modifié par JMBeraud (Édité le 27-09-2014).]

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salut
Moi aussi j'ai ressorti la résine, je reprends mes petits montages sur dobson. Après un WE astro les inserts ont quelques peut souffert. Je suis également sur le tube de mon 200/800.
Fabrice NOEL

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petite remontée de ce post super interessant, je viens de recevoir de la fibre de carbone et j'ai fais mes premiers essais sur des morceau plat de balsa, entre 2 vitres cirées, resultat nikel, bon par contre c'est tres chiant de cirée et de nettoyer les vitres apres et de re-cirer... alors j'ai fais es essais (j'aime bien faire des essais !!!) j'ai nettoyer mes deux vitres , bien propre comme neuves et au lieu de les cirer j'ai piqué dans la cuisine du papier sulfurisé pour les gateau. Ca marche trop bien! la resine ne colle pas du tout dessus, et l'aspec est tres bon (legèrement mat, mais tres lisse et la mise en place est ultra rapide, e plus on peux réutiliser les feuilles de papier sulfurisé) et puis ça ne laisse pas de résidu de cire sur le carbone qui compromet un éventuel collage, faute de nettoyage bien fait.
de plus, moi qui envisage de faire un tube, ça m'ouvres des perspectives d'essais bien plus pratique qu'un eventuelle tissus d'arrachage qui laisse une surface tres rugeuse (bon ok, le papier sulfure ne draine pas la résine en trop, mais comme dirait valerie damido, y'a qua maroufler pour vraiment en enlever un maximum. Enfin bon, je vais faire des essais avec les moyens du bord... lol.

Lio

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