toute la construction de mon tube en carbone
Bonjour,
mon projet en cours
un tube carbone en structure sandwich pour remplacer mon bon vieux tube en tôle dalu riveté et comme toujours avec les moyens du bord . Les détails de la structure sandwitch de lintérieur vers lextérieur du tube: 1 couche de carbone sergé 600 +balsa 1.5mm + 1 couche de tissu carbone sergé 300.
Le séchage se fera sous vide 0.700b environ et en rotation permanente. Je vous présente ici ma méthode parmi dautres pour fabriquer un tube de télescope en carbone de diamètre intérieur de 245mm
je vais essayer de tout détailler en commençant par la construction dun moule en plat transparent de 0.8mm dépaisseur matière vendu en rouleau de 1.25m de large que lont trouve dans les magasins de bricolage (11 1m X 1.25m pour ma part),
celui ci sera rempli de polystyrène. Pour ça jai utilisé des panneaux de 10cm dépaisseur que lon trouve chez les marchands de matériaux de construction ces panneaux sont utilisés pour lisolation les dalles de plancher en béton.
le moule sera fermé aux extrémités par 2 disques daglo. pour rigidifié le tout,
pour une découpe propre et identique des disque aglo. jai percé un trou de 8mm de diametre dans le plateau de ma vielle scie à ruban détabli trouvé doccasion (50) à 12cm de la lame et à la perpendiculaire de celle ci.
Ensuite il suffit de percer au centre un morceau daglo de 26cm X 26cm, insérer un boulon de 8mm ne pas le serrer,
et la découpe se fait en rotation autour du boulon
les disque posés (pour la photo)
on pourrait aussi remplir le moule avec de la mousse expansive vendue en bombe, mais jai préférer cette solution car plus propre et plus facile à démouler. De plus le moule est percé au centre car le séchage se fera sous vide et en rotation permanente pour éviter les défauts comme les coulures . traçage des futurs disque pour le remplissage du moule
réalisation de 2 scies à fil chauffant 1 pour une découpe grossière et une autre pour une découpe de finition des disques de polystyrène.
scie pour la découpe grossière
scie pour une découpe de finition
détails de construction des scies : alimentation 12v 1 fusible de 15AMP elles sont réglables en puissance à laide dun dimmer (2) le fil est une chute de fil résistif de 0.2mm commandé pour le chauffage de mon miroir secondaire. découpe de finition
à suivre en vidéo, la découpe de finition et aussi une astuce de perçage du trou central des disques. et tout le reste... Mario
mon projet en cours
un tube carbone en structure sandwich pour remplacer mon bon vieux tube en tôle dalu riveté et comme toujours avec les moyens du bord . Les détails de la structure sandwitch de lintérieur vers lextérieur du tube: 1 couche de carbone sergé 600 +balsa 1.5mm + 1 couche de tissu carbone sergé 300.
Le séchage se fera sous vide 0.700b environ et en rotation permanente. Je vous présente ici ma méthode parmi dautres pour fabriquer un tube de télescope en carbone de diamètre intérieur de 245mm
je vais essayer de tout détailler en commençant par la construction dun moule en plat transparent de 0.8mm dépaisseur matière vendu en rouleau de 1.25m de large que lont trouve dans les magasins de bricolage (11 1m X 1.25m pour ma part),
celui ci sera rempli de polystyrène. Pour ça jai utilisé des panneaux de 10cm dépaisseur que lon trouve chez les marchands de matériaux de construction ces panneaux sont utilisés pour lisolation les dalles de plancher en béton.
le moule sera fermé aux extrémités par 2 disques daglo. pour rigidifié le tout,
pour une découpe propre et identique des disque aglo. jai percé un trou de 8mm de diametre dans le plateau de ma vielle scie à ruban détabli trouvé doccasion (50) à 12cm de la lame et à la perpendiculaire de celle ci.
Ensuite il suffit de percer au centre un morceau daglo de 26cm X 26cm, insérer un boulon de 8mm ne pas le serrer,
et la découpe se fait en rotation autour du boulon
les disque posés (pour la photo)
on pourrait aussi remplir le moule avec de la mousse expansive vendue en bombe, mais jai préférer cette solution car plus propre et plus facile à démouler. De plus le moule est percé au centre car le séchage se fera sous vide et en rotation permanente pour éviter les défauts comme les coulures . traçage des futurs disque pour le remplissage du moule
réalisation de 2 scies à fil chauffant 1 pour une découpe grossière et une autre pour une découpe de finition des disques de polystyrène.
scie pour la découpe grossière
scie pour une découpe de finition
détails de construction des scies : alimentation 12v 1 fusible de 15AMP elles sont réglables en puissance à laide dun dimmer (2) le fil est une chute de fil résistif de 0.2mm commandé pour le chauffage de mon miroir secondaire. découpe de finition
à suivre en vidéo, la découpe de finition et aussi une astuce de perçage du trou central des disques. et tout le reste... Mario
Bonjour à tous,
ici je vous présente en détails la réalisation du porte secondaire de 45mm petit axe chauffant avec capteur de température intégré.
le support est en carbone sergé 300. avec une rondelle conique du coté de la tête de vis de fixation et une rondelle fine en acier
pour l’appui des vis de réglage.
Trois tours de carbone sur un morceau de polystyrène coupé à 45° plus 2 couches de tissu de verre (car non conducteur) coté appui du miroir, ajout du fil résistif 40cm environ par 0.3mm de diamètre, et ajout d’une couche supplémentaire de tissu de verre. poid total= 24gr
pour le pressage j’ai utilisé un morceau de cornière en alu celui ci est percé à l’emplacement de la rondelle conique qui est collée sur le polystyrène.
pose du fil résistif avant la dernière couche de tissu de verre
et après
pose de la sonde et des connecteurs
pose du double face et ajout de 2 points de silicone (par sécurité)
collage du miroir avec prise en compte du décalage de l’offset ici 2mm
le miroir connecté sur l’araignée
pour le contrôle de la température j’utilise un petit boitier à moins de 10€ que l’on trouve dans les magasins auto il affiche aussi le voltage ainsi que la température ambiante pour la comparaison.
Mario
